hakkında şirket haberleri Kedi maması kalitesini sağlarken üretim hattı kapasitesini nasıl artırabiliriz?

Pek çok kedi maması üreticisi, kalıp değişikliği ve formül değişikliği nedeniyle üretim hatlarının sık sık kapatıldığını bildirmiştir.ve üretilen granüllerin önemli bir kısmı standartlara uygun değil, yeniden işleme ve tarama gerektiren, sonuç olarak gerçek çıkış tasarlanan çıkıştan çok daha düşüktür.Kediler için beslenme kalitesini korurken üretim kapasitesi artırılabilir.Aşağıda bazı spesifik yöntemler verilmiştir.

Bu üç açıdan yansıtılıyor:

Öncelikle, duraklama süresini azaltmak için "kalıp değişim sürecini" optimize edin.Karmaşık bir kalıp değişimi süreci çok zaman kaybedebilirOptimize etme yöntemleri şunları içerir: 1) geleneksel kalıpların yerine sadece dört sabitleme vidalarının açılmasını gerektiren "hızlı serbest bırakma kalıpları" kullanılarak, değişim süresinin 1 saatten 15 dakikaya düşürülmesi;2) yedek kalıpların önceden hazırlanması, örneğin kedi maması ürettikten sonra yetişkin kedi maması kalıplarına doğrudan geçmek, kalıpları yerinde bulma ve temizleme gerekliliğini ortadan kaldırmak gibi.Bir yem fabrikası küf değişim sayısını günde 3'ten 2'ye düşürdü, her seferinde 45 dakika tasarruf ederek ve günlük kedi maması üretimini 500 kg arttırarak.Temizlik süresini daha fazla tasarruf et.

İkincisi, değişim verimliliğini artırmak için "formül karıştırma sistemini" yükseltin.Formüllerin değiştirilmesi, lezzet karışımını veya besin dengesizliğini önlemek için karıştırıcının temizlenmesini gerektirir.Optimizasyon yöntemleri şunları içerir: Birincisi, karıştırıcının iç duvarına yüksek basınçlı püskürtme nozeleri takmak gibi "hızlı temizleme cihazı" ile donatmak.Suyla 5 dakikalık bir duruma kadar yıkamak temizlemek için yeterlidir.İkinci olarak, "dönüşüm içindeki çoklu karıştırıcılar" kullanarak, örneğin bir karıştırıcı tavuk lezzetli formülü, diğeri ise balık lezzetli formülü üretebilir.bir sonraki temizlik başlamadan önce bir temizlik bitene kadar bekleme ihtiyacı ortadan kaldırmak, böylece sürekli üretimi sağladı. Gelişmeden sonra, bir yem fabrikası formül değiştirme süresini 30 dakikadan 10 dakikaya düşürdü ve günde iki formül daha değiştirilmesini sağladı.Üretimi %20 arttırmak.

Üçüncüsü, yeniden işlemeyi azaltmak için "pellet tarama sürecini" optimize etmek.Zaman kaybı.Optimizasyon yöntemleri şunları içerir: İlk olarak, soğutucu arkasına çift katmanlı titreşimli bir ekran kurmak. Üst ekran aşırı büyüklükteki parçacıkları çıkarırken, alt ekran kırık malzemeyi çıkarır.Geleneksel tek katmanlı bir ekranla karşılaştırıldığında tarama verimliliğini %50 artırmakİkincisi, parçacık boyutunu ve sertliğini gerçek zamanlı olarak izlemek için pelet fabrikası çıkışında bir parçacık dedektörü kurmak.Büyük miktarlarda standart dışı parçacıkların üretilmesini önlemek için pelet fabrikası parametreleri derhal ayarlanırOptimize edildikten sonra, bir yem fabrikası, standart dışı parçacık oranını% 10'dan% 3'e düşürdü, günde 200 kg yeniden işlenmiş yem tasarrufu sağladı ve doğal olarak üretim kapasitesini arttırdı.

Bizim Hakkımızda

Müşteri ziyareti

Onur Belgesi