hakkında şirket haberleri Bir köpek maması hattının üretim performansını hangi önlemler artırabilir?

Birçok evcil köpek maması fabrikası şu ikilemle karşı karşıyadır: büyük ırk köpek maması üretirken, büyük peletler ve yüksek hammadde tüketimi, yetersiz hammadde tedarikine yol açarak pelet değirmenlerinin malzeme sıkıntısı çekmesine neden olur; küçük ırk köpek maması üretirken ise, küçük ve kırılgan peletler sık sık yeniden işleme ve sürekli düşük üretim hacimlerine yol açar. Ancak, bu sorunların belirlenmesi ve optimize edilmesiyle, üretim kapasitesi etkili bir şekilde iyileştirilebilir. Aşağıda bazı özel optimizasyon yöntemleri bulunmaktadır.

Bu durum üç açıdan görülmektedir

İlk olarak, malzeme sıkıntısı ve bekleme sürelerinden kaçınmak için hammadde taşıma sistemi optimize edilmelidir. Köpek maması, özellikle büyük ırk köpek maması üretilirken, büyük miktarda hammadde (et unu ve mısır unu gibi) kullanır. Yavaş malzeme taşıma, pelet değirmeninin "aç kalmasına" neden olabilir. Optimizasyon yöntemleri şunlardır: 1) sıradan konveyör bandının yerine genişletilmiş bir konveyör bandı kullanmak, genişliği 50 cm'den 80 cm'ye çıkarmak ve malzeme taşıma hızını saatte 500 kg'dan saatte 800 kg'ye çıkarmak; 2) malzemenin topaklanmasını ve hazneyi tıkamasını önlemek, istikrarlı malzeme tedariki sağlamak için hammadde haznesinin altına bir titreşimli besleyici takmak. Optimizasyon sonrasında, bir yem fabrikası pelet değirmeninin bekleme süresini günde 1,5 saatten 30 dakikaya düşürerek günlük üretimi 1 ton artırdı. Ayrıca, et unu gibi kolay tozlanan hammaddeler için, kapalı döngü boru hattı taşıma sistemi kullanmak, taşıma hızını korurken toz kirliliğini önler - her iki taraf için de kazançlı bir durum.

İkinci olarak, pelet oluşturma verimliliğini artırmak için pelet değirmeni parametreleri optimize edilmelidir. Köpek maması üretiminin farklı aşamaları (yavrular için yumuşak peletler, yetişkin köpekler için sert peletler) pelet değirmeni basıncı ve sıcaklığı için farklı gereksinimlere sahiptir. Uygunsuz parametreler, yavaş pelet oluşumuna ve aşırı kırılmaya yol açabilir. Optimizasyon yöntemleri şunlardır: İlk olarak, pelet değirmenini farklı formüller için (örneğin, yavru maması için 1,5 MPa basınç ve 80℃ sıcaklık ve yetişkin köpek maması için 2,0 MPa basınç ve 90℃ sıcaklık gibi) optimum parametrelerin önceden girilmesine izin veren bir "akıllı parametre kontrol sistemi" ile donatmak. Bu, formül değiştirirken tek tıkla ayarlama yapılmasını sağlar ve manuel parametre testine olan ihtiyacı ortadan kaldırır. İkinci olarak, pelet değirmeninin basınç silindirlerini "kaydırmaz silindirler" ile değiştirmek, silindirler ve hammaddeler arasındaki sürtünmeyi artırır, malzemelerin kalıp deliklerine daha hızlı girmesini sağlayarak peletleme hızını %20 artırır. Optimizasyon sonrasında, bir yem fabrikası saatlik pelet değirmeni üretiminin 600 kg'dan 720 kg'ye yükseldiğini ve kırılma oranının %8'den %4'e düştüğünü görerek üretim kapasitesini önemli ölçüde artırdı.

Son olarak, "günlük ekipman bakımı"nın güçlendirilmesi, arızalardan kaynaklanan duruş süresini azaltır. Üretim hattı ekipmanlarındaki (kırıcılar ve mikserler gibi) sık arızalar, üretim kapasitesini ciddi şekilde etkileyebilir. Optimizasyon yöntemleri şunlardır: İlk olarak, bir "ekipman bakım planı" geliştirmek, örneğin bir kırıcı bıçaklarını her 8 saatlik çalışmadan sonra temizlemek ve bir mikserin yataklarını her 12 saatlik çalışmadan sonra kontrol ederek sorunları erken tespit etmek; ikinci olarak, motor sıcaklığı çok yüksek olduğunda otomatik alarmlar gibi önemli ekipmanlara "arıza uyarı cihazları" takmak, motorun yanmasını ve uzun süreli duruşları önlemek. Bakımın güçlendirilmesinden sonra, bir yem fabrikası ekipman duruş süresini ayda 10 saatten 3 saate düşürerek aylık üretimi 3 ton artırdı.

Hakkımızda

Müşteri ziyareti

Onur Belgesi