Pek çok evcil köpek maması fabrikası bu ikilemle karşı karşıyadır: büyük cins köpek maması üretirken, büyük peletler ve yüksek hammadde tüketimi, yetersiz hammadde dağıtımına yol açarak pelet fabrikalarının malzemesinin bitmesine neden olur; küçük cins köpek maması üretirken küçük, kırılgan peletler sık sık yeniden işleme ve sürekli olarak düşük üretim hacimlerine neden olur. Ancak bu sorunları tanımlayıp optimize ederek üretim kapasitesi etkili bir şekilde geliştirilebilir. Aşağıda bazı özel optimizasyon yöntemleri verilmiştir.
Bu üç açıdan yansıtılıyor
Öncelikle malzeme kıtlığını ve bekleme sürelerini önlemek için hammadde taşıma sistemini optimize edin. Köpek maması, özellikle büyük cins köpek maması üretilirken büyük miktarlarda hammadde (et unu ve mısır unu gibi) kullanır. Malzemenin yavaş taşınması pelet değirmeninin "aç kalmasına" neden olabilir. Optimizasyon yöntemleri şunları içerir: 1) sıradan konveyör bandının genişletilmiş bir konveyör bantla değiştirilmesi, genişliğin 50 cm'den 80 cm'ye çıkarılması ve malzeme taşıma hızının 500 kg/saat'ten 800 kg/saat'e yükseltilmesi; 2) malzemenin topaklanmasını ve hazneyi tıkamasını önlemek için hammadde hunisinin alt kısmına titreşimli bir besleyici monte edilerek istikrarlı malzeme dağıtımı sağlanır. Optimizasyondan sonra bir yem fabrikası, pelet değirmeninin bekleme süresini günde 1,5 saatten 30 dakikaya düşürerek günlük üretimi 1 ton artırdı. Ek olarak, et unu gibi kolayca tozlanabilen ham maddeler için kapalı devre boru hattı taşıma sisteminin kullanılması, taşıma hızını korurken toz kirliliğini de önler; bu bir kazan-kazan durumudur.
İkinci olarak, pelet oluşturma verimliliğini artırmak için pelet değirmeni parametrelerini optimize edin. Köpek maması üretiminin farklı aşamaları (yavru köpekler için yumuşak peletler, yetişkin köpekler için sert peletler) pelet değirmeni basıncı ve sıcaklığı açısından farklı gereksinimlere sahiptir. Uygun olmayan parametreler yavaş pelet oluşumuna ve aşırı kırılmaya neden olabilir. Optimizasyon yöntemleri şunları içerir: İlk olarak, pelet değirmenini, farklı formüller için optimum parametrelerin önceden girilmesine olanak tanıyan bir "akıllı parametre kontrol sistemi" ile donatmak (örneğin, yavru köpek maması için 1,5MPa basınç ve 80°C sıcaklık ve yetişkin köpek maması için 2,0MPa basınç ve 90°C sıcaklık). Bu, formüller arasında geçiş yaparken tek tıklamayla ayarlama yapılmasına olanak tanır ve manuel parametre testi ihtiyacını ortadan kaldırır. İkincisi, pelet değirmeninin basınç silindirlerinin "kaymayı önleyici silindirler" ile değiştirilmesi, silindirler ve ham maddeler arasındaki sürtünmeyi artırarak malzemelerin kalıp deliklerine daha hızlı girmesine olanak tanıyarak peletleme hızını %20 artırır. Optimizasyondan sonra, bir yem fabrikasının saatlik pelet değirmeni üretiminin 600 kg'dan 720 kg'a arttığı ve kırılma oranının %8'den %4'e düştüğü görüldü; bu da üretim kapasitesini önemli ölçüde artırdı.
Son olarak "günlük ekipman bakımının" güçlendirilmesi, arızalardan kaynaklanan aksama süresini azaltır. Üretim hattı ekipmanlarının (kırıcılar ve karıştırıcılar gibi) sık sık arızalanması, üretim kapasitesini ciddi şekilde etkileyebilir. Optimizasyon yöntemleri şunları içerir: İlk olarak, sorunları erken tespit etmek için kırıcının bıçaklarının her 8 saatlik çalışmadan sonra temizlenmesi ve karıştırıcının yataklarının her 12 saatlik çalışmadan sonra kontrol edilmesi gibi bir "ekipman bakım planı" geliştirilmesi; ikincisi, motorun yanmasını ve uzun süreli arıza süresini önlemek için motor sıcaklığı çok yüksek olduğunda otomatik alarmlar gibi temel ekipmanlara "arıza uyarı cihazları" kurmak. Bakımın güçlendirilmesinin ardından bir yem fabrikası, ekipmanın aksama süresini ayda 10 saatten 3 saate düşürerek aylık üretimi 3 ton artırdı.
Hakkımızda
Onur Belgesi
