Birçok balık ve karides yemi fabrikası şu sorunla karşılaşıyor: Günde 10 ton üretim yapması gereken üretim hattı, aslında sadece 8 ton üretiyor. Bu durum, tıkanan yem değirmenlerinin gecikmelere neden olması veya standartların altında peletlere yol açan ve ayarlamalar için durdurulması gereken kararsız ekstrüder sıcaklıklarından kaynaklanıyor. Ancak, doğru optimizasyon yöntemleri bulunarak, evcil hayvan yüzen yem üretim hattı tam kapasitede çalışabilir ve üretim çıktısını artırabilir. Aşağıda, belirli optimizasyon tekniklerini tartışacağız.
Bu durum üç açıdan yansıtılıyor
İlk olarak, tıkanmayı ve yeniden işlemeyi azaltmak için "ham madde ön işleme sürecini" optimize edin. Balık ve karides yemi bileşenleri (balık unu ve soya küspesi gibi) nemi emmeye ve topaklanmaya eğilimlidir, bu da öğütücüde tıkanmalara ve temizleme için sık sık durmalara neden olur. Yüzen balık yemi üretim hatları için optimizasyon yöntemleri basittir: birincisi, ham maddelerin nem içeriğini topaklanmayı önlemek için %12-%14'te kontrol etmek için ham madde silolarına bir "kurutma cihazı" takın; ikincisi, büyük topakları önceden elemek ve tıkanmaları önlemek için öğütücü girişine bir "titreşimli elek" takın. Örneğin, bir yem fabrikası daha önce günde 3-4 kez öğütücü tıkanması yaşadı ve her biri 20 dakika temizlik gerektiriyordu; optimizasyondan sonra, tıkanma sadece günde bir kez meydana geldi ve bu da günde bir ton ek yem üretimi sağladı. Ek olarak, balık unu gibi yüksek proteinli bileşenler karıştırıcı duvarlarına yapışma eğilimindedir. Karıştırıcının iç duvarına bir "yapışmaz kaplama" uygulamak, daha düzgün bir karıştırma sağlayabilir, düzensiz karıştırmadan kaynaklanan yeniden işlemeyi azaltabilir ve verimliliği daha da artırabilir.
İkincisi, tek makine verimliliğini artırmak için "çekirdek ekipman parametrelerini" yükseltin. Ekstrüder, yüzen yem üretim hattının çekirdeğidir; kararsız sıcaklık ve dönme hızı, üretim hızını ve pelet kalitesini etkileyebilir. Optimizasyon yöntemleri şunları içerir: İlk olarak, ekstrüderi 115-125℃ arasındaki sıcaklığı (balık ve karides yemi için optimum ekstrüzyon sıcaklığı) hassas bir şekilde kontrol etmek, aşırı yüksek veya düşük sıcaklıklardan kaynaklanan standart altı peletleri önlemek için bir "akıllı sıcaklık kontrol sistemi" ile donatmak. İkincisi, sıradan motorları "değişken frekanslı motorlarla" değiştirmek, hızı ham maddelerin nem içeriğine göre ayarlamak; örneğin, ham maddeler ıslak olduğunda hızı düşürmek (200 rpm) ve ham maddeler kuru olduğunda hızı artırmak (300 rpm), ekstrüderin her zaman optimum durumda çalışmasını sağlamak. Yükseltmeden sonra, bir yem fabrikası ekstrüderinin üretim hızının saatte 800 kg'dan saatte 1000 kg'a yükseldiğini gördü ve bu da günlük çıktıyı doğrudan 2 ton artırdı. Aynı zamanda, pelet değirmenindeki sıradan halka kalıbını "aşınmaya dayanıklı halka kalıbı" ile değiştirmek, hizmet ömrünü bir aydan üç aya uzattı, kalıp değişiklikleri için duruş süresini azalttı ve üretim kapasitesini daha da artırdı.
Son olarak, aşamalar arasındaki bağlantı kopukluklarını önlemek için "üretim süreci bağlantısını" optimize edin. Bir hayvan yemi ekstrüder hattındaki (öğütme → karıştırma → ekstrüzyon → soğutma) süreçler iyi koordine edilmezse, "bir önceki aşama malzemesi biterken bir sonraki aşama onu bekliyor" gibi durumlar ortaya çıkabilir. Optimizasyon yöntemleri şunları içerir: 1) karıştırıcı ve ekstrüder arasında olduğu gibi, aşamalar arasına önceden karıştırılmış ham maddeleri depolamak için "tampon silolar" eklemek, ekstrüderin malzeme bekleme ihtiyacını ortadan kaldırmak; 2) her aşama için çalışma süresini ve bağlantı noktalarını açıkça tanımlayan "standartlaştırılmış işletim prosedürleri" oluşturmak, örneğin öğütme aşamasının saatte 1 ton malzeme karıştırıcıya beslemesi ve karıştırıcının saatte 1 ton malzeme ekstrüdere beslemesi, tüm aşamalarda tutarlı bir hız sağlamak. Sürecini optimize ettikten sonra, bir yem fabrikası üretim hattı duruş süresini günde 2 saatten 30 dakikaya düşürdü ve günlük çıktıyı %15 artırdı.
Hakkımızda
Müşteri ziyareti
Onur Belgesi
Mesajınız 20-3.000 karakter arasında olmalıdır!